중국 플라스틱 사출 QC: 플래시·싱크·치수 불량 완벽 관리 가이드

플라스틱 사출 품질의 핵심은 금형·공정·재료의 정밀 통제입니다.

중국에서 플라스틱 사출 제품을 생산할 때 플래시(버)·싱크(수축)·치수 불량은 가장 빈번한 품질 문제입니다. 본 가이드는 실제 생산 현장에서 적용 가능한 QC 기준과 관리 절차를 정리했습니다.

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1. 초도품(FA) 관리: 공정 창 확보 초도품은 단순 확인이 아닌 공정 조건 고정입니다.

• 동일 수지·건조 조건·금형 설정 유지
• 게이트 흔적·니트라인·기포 등 사진 기록
• 12샷 이상 비교, 공정 불안 시 재실험
• 캐비티별 고유번호·타임스탬프 부착
• 결함코드 매핑, 후속 재작업 기준 연동

2. 캐비티 밸런스 관리: 다수 금형 핵심 캐비티 불균형은 미성형·균열·불량의 원인입니다.

• 정상·저압·고압 보압 테스트
• 캐비티별 부품 중량 측정, 추세 분석
• 충전 압력 기록(센서 있을 경우)
• 예열 후 최소 3사이클 테스트
• 금형 교체 후 재검증, 마모 모니터링

3. 치수 QC 기준: 정밀 관리 치수 불량은 조립 불가·기능 장애로 이어집니다.

• 중요 치수: 시작·중간·끝 샘플 측정
• 캐비티별 개별 측정, 편차 추적
• 교대별 데이터 기록, 추세 관리
• 공정 변경 후 재측정
• 불량 시 캐비티별 원인 분석
• 4. 외관(플래시·싱크) 관리
• 플래시(버)
• 금형 틈새·압력 과다 원인
• 에지·파팅라인 집중 검사
• 허용 기준: 0.1mm 이하
• 재작업: 가공 후 재검사

싱크(수축자국)

• 보압 부족·냉각 불량 원인
• 두꺼운 부위·리브 집중 검사
• 광원 표준화(45도 각도)
• 기준 샘플 대비 검사

5. 색상 로트 관리 색상 불일치는 외관 불량의 주요 원인입니다.

• 마스터배치·수지 로트 기록
• 표면 질감·조명 조건 표준화
• 기준판·백업판·디지털 사진 비교
• 재분쇄 비율 관리
• 이중색상 별도 패널 운영

1. 현장 QC 체크리스트

• 공정: 보압/냉각 조건·중량 기록
• 치수: 캐비티별 측정·편차 관리
• 외관: 플래시·싱크·기포 검사
• 추적성: 기계·교대·로트 연결

1. 사후 관리

• 불량 분석: 금형/공정/재료 구분
• 변경 통제: 조건 변경 시 사전 승인
• 월간 감사: 공정 기록·검증 확인
• 트렌드 관리: 불량률 추적·개선

Canton Buying Desk 지원

Canton Buying Desk는 플라스틱 사출 QC 기준 설정·금형 관리·공정 통제·현장 검증을 지원합니다. 사출 불량을 사전 차단하고 품질을 확보합니다.